PRODUITS

Présentation du produit

Le sous-châssis en alliage d'aluminium automobile personnalisé moulé sous pression est un composant clé du châssis spécialement conçu pour les exigences de légèreté et de haute performance des automobiles modernes. Fabriqué selon un procédé de moulage à haute pression (HPDC) et des matériaux en alliage d'aluminium à haute résistance, le produit réduit considérablement le poids total du véhicule tout en garantissant la résistance structurelle, et convient à des domaines tels que les véhicules à énergies nouvelles, les voitures particulières, les véhicules utilitaires et les véhicules spéciaux. Soutenir des services personnalisés complets pour répondre aux demandes personnalisées des clients en matière de taille, de structure, d'interfaces et de performances, et contribuer à améliorer l'autonomie, la maniabilité et la sécurité des véhicules.

Paramètre de produit  

Nom du produit : sous-châssis automobile en alliage d'aluminium.

Le matériau du produit est A380/ADC12, etc.

Les spécifications du produit prennent en charge la personnalisation non standard

Méthode de traitement du produit: conception de moules + moulage sous pression de précision

Traitement de surface : anodisation, poudrage, électrophorèse, etc. (facultatif)

Caractéristique et application du produit

Conception légère

Par rapport aux sous-châssis en acier traditionnels, il réduit le poids de 40 à 50 %, améliorant ainsi efficacement le rendement énergétique ou l'autonomie des véhicules électriques.

La conception légère réduit la masse non suspendue, optimisant ainsi la réponse de la suspension et la maniabilité du véhicule.

Moulage monobloc de haute précision

Le processus de moulage sous pression à haute pression permet la formation unique de structures complexes, réduit les points de soudure et améliore la rigidité et la stabilité globales.

La précision dimensionnelle atteint ± 0,1 mm, garantissant une compatibilité transparente avec le système de châssis.

Performances matérielles exceptionnelles

Il est fabriqué en alliage d'aluminium A380/ADC12, avec une résistance à la traction ≥ 320 MPa, une limite d'élasticité ≥ 160 MPa et un allongement ≥ 3 %.

Il présente une excellente résistance à la corrosion et convient aux environnements difficiles tels que l’humidité et le brouillard salin.

Optimisation structurelle et sécurité

Sur la base de la simulation CAE et de la conception d'optimisation topologique, la disposition des nervures de renforcement au niveau des pièces clés a augmenté l'efficacité d'absorption de l'énergie de collision de 30 %.

Il a passé avec succès 200 000 tests de fatigue et vérifications d'impact frontal/latéral, et est conforme aux normes de sécurité internationales telles que ECE R94.

Protection de l'environnement et recyclabilité

Les matériaux en alliage d'aluminium sont 100 % recyclables et le taux de recyclage des déchets de production dépasse 90 %, ce qui est conforme à l'objectif de neutralité carbone.

Services personnalisés pleine dimension

Prend en charge la personnalisation en termes de taille, de forme, de positions des trous d'installation, d'intégration de capteurs, etc., et est compatible avec plusieurs plates-formes, notamment à carburant, électriques et hybrides.

Ouverture rapide du moule en 15 jours, assistance technique complète, depuis la production d'essai en petits lots jusqu'à la production de masse.

Scénarios d'application

Véhicules à énergies nouvelles: réduire le poids des batteries et étendre l'autonomie (comme les modèles purement électriques/hybrides).

Véhicules de tourisme haut de gamme: améliorent la maniabilité et les performances NVH (comme les coupés sport, les SUV de luxe).

Véhicules utilitaires : L'allègement réduit la consommation de carburant en charge et prolonge la durée de vie des composants (véhicules logistiques, camions légers).

Véhicules spéciaux: conception personnalisée pour répondre aux besoins particuliers des véhicules de pompiers, des châssis de conduite sans pilote, etc.

Marché de la modification : Proposer des solutions de mise à niveau légères et performantes (véhicules de piste quotidiens, modifications tout-terrain).

Détails du produit

Paramètres matériaux

Matériau: A380/ADC12 (d'autres alliages personnalisés sont facultatifs)

Densité: 2,7 g/cm ³ , résistance à la traction ≥ 320MPa, dureté (HB) ≥ 85.

Norme de processus

Moule: moule en acier H13, traitement de précision CNC, contrôle intelligent de la température du moule.

Machine de moulage sous pression : Équipement importé d'une capacité de plus de 2000T, pression ≥ 80MPa, assistée par vide pour réduire la porosité.

Post-traitement: le traitement thermique T6, le sablage/anodisation/le traitement de surface du revêtement en poudre est facultatif.

S'adapter aux scénarios

Types de véhicules : berlines, SUV, monospaces, véhicules utilitaires légers, véhicules d'ingénierie spéciaux.

Forme de transmission: traction avant/propulsion arrière/transmission intégrale, compatible avec MacPherson, multibras et autres systèmes de suspension.

Qualification des produits

Traçabilité des matières premières : Des certificats matières sont fournis pour chaque lot de matières aluminium.

Élément d'inspection finale: Mesure bidimensionnelle et inspection grandeur nature.

Assurer le respect des normes ISO 9001.

Traitement de surface : Conforme aux normes RoHS sans pollution.

Livraison, expédition et service

Solution packaging : Coton perlé + boîte en bois étanche.

FAQ

Q1: Quel est le cycle de livraison des sous-châssis personnalisés?

Les pièces standard prennent 30 jours et les pièces personnalisées, 45 à 60 jours (y compris le développement du moule).

Q2: Comment garantir la cohérence de la résistance des pièces moulées sous pression?

Un système de surveillance de la pression en temps réel est adopté et des rapports d'essais de propriétés mécaniques et des résultats d'essais sont fournis pour chaque lot.

Q3: L'intégration d'autres composants fonctionnels est-elle prise en charge?

Il peut pré-intégrer des manchons filetés, des supports de capteur, des fentes de fixation de faisceaux de câbles, etc., pour réaliser un assemblage modulaire.

Q4: Le produit est-il adapté aux environnements extrêmement froids/à haute température?

Les performances n'ont pas diminué après avoir réussi des tests de simulation environnementale allant de -40 ° C à 120 ° C.

Q5: Quelle est la quantité minimale de commande (MOQ)?

Prenez en charge la production d'essai en petits lots (minimum 50 pièces) et bénéficiez de réductions progressives pour les commandes de production en série de plus de 500 pièces.